El proceso de trabajo

A continuación se desplazaban al martinete con la barra entre sus manos o sujetándola con unas tenazas, y colocando el extremo caliente sobre una de las bocas o yunque de la maquina, iban dando golpes al material al mismo tiempo que con sus manos movían la pieza libremente entre las dos bocas de la maquina. Los forjadores realizaban su trabajo de tal forma que el extremo de la barra recibía los golpes en los puntos adecuados e iba tomando una forma aproximada a la deseada. Ellos accionaban el martinete por medio de un pedal regulando la velocidad de golpeo con la presión de su pie. El resultado de su trabajo dependía de su habilidad en la combinación de los movimientos de sus brazos manejando la barra, y de su pie sobre el pedal regulando la velocidad y la fuerza de los golpes. A esta parte del proceso se llamaba “estirado”.

Seguidamente y solo en el caso de la biela derecha, se desplazaban con la barra de nuevo entre sus manos, a una de las dos prensas, con la que le daban al extremo de ella un corte longitudinal, para seguidamente pasar a abrir y curvar a mano las dos mitades que se habían formado, dejándolas con una forma parecida a una V.

Continuaban su trabajo llevando inmediatamente la barra al martillo de estampar, en donde colocaban el extremo de la barra así conformado sobre la estampa, y por medio de dos o tres golpes de la maquina se obtenía la pieza de la biela en bruto. Era lo que llamaban propiamente “forjar”.

Rápidamente con la barra entre sus manos se desplazaban a la ultima prensa y colocando la pieza sobre un troquel cortante recortaban la pieza, que caía a una caja. Seguidamente en una cizalla seccionaban el material sobrante para dejar el extremo de la barra libre y dispuesto para forjar en ella una nueva pieza. Previamente debían introducirla en el horno en donde quedaba recuperando la temperatura perdida para iniciar un nuevo ciclo. Hecho esto el forjador sacaba una nueva barra y repetía de nuevo todo el proceso.

Tres forjadores realizaban simultáneamente el mismo ciclo de trabajo, marchando uno detrás de otro, pasando los tres por las mismas maquinas y forjando cada uno de ellos en cada ciclo o vuelta una pieza completa en el extremo de la barra que manejaban.

La temperatura se controlaba visualmente, “a ojo”, por el color del hierro incandescente. Con esta finalidad alimentaban el horno con más o menos combustible abriendo o cerrando a mano una llave de paso. En el caso de que a su juicio la pieza no estuviera suficientemente caliente, detenían su trabajo y esperaban el tiempo necesario hasta alcanzar la temperatura necesaria.

A medida que iban forjando bielas la barra se iba acortando, hasta ser consumida totalmente. Cuando esto ocurría con todo el material introducido en el horno, los forjadores introducían en él un nuevo grupo de barras frías, era lo que se llamaba una “hornada”. La forja de una “hornada” precisaba de unos cuarenta o cincuenta minutos.

Mientras las nuevas barras se calentaban los trabajadores descansaban unos minutos, lo que hacían en la cercanía de las maquinas o más frecuentemente saliendo al exterior del taller para evitar el ambiente de calor y humo del interior. Era frecuente verlos sentados contra alguna pared tomando algún alimento o simplemente agua del botijo.

Siguiendo este método de trabajo, el equipo de tres forjadores y un auxiliar, forjaban unas 150 bielas a la hora.

La biela del lado izquierdo de la bicicleta era de forma más sencilla, careciendo de los dos brazos en forma de V de los que disponía la biela derecha. Su forja se efectuaba con la misma maquinaria y siguiendo un proceso similar a la biela derecha, pero eliminando la operación de corte longitudinal del extremo de la barra y la apertura manual de los dos brazos.