Proceso de producción

La materia prima, caliza impregnada de betún, se extraía a través de galerías que se introducían en el yacimiento siguiendo el material más rico. Los mineros arrancaban el mineral efectuando orificios o barrenos con largas barras de acero manejados a mano por los barreneros y que golpeaban sus ayudantes con porras provistas de una especie de bola que se sujetaba entre las manos evitando los escurrimientos. Seguidamente, se introducían cartuchos de dinamita que se hacían explotar encendiéndolos con mecha.

Tras la explosión, los picadores, con herramientas manuales terminaban de arrancar el material, recogían las piedras desmenuzadas en cestos y las transportaban a vagonetas que circulaban sobre raíles hasta el exterior, arrastradas por tracción animal (burros). Los viejos mineros cuentan que estos animales acababan aprendiendo su horario, fuera del cual era “imposible” hacerlos trabajar

Seguidamente y con el material extendido en la explanada situada frente a la mina, se procedía a desmenuzarlo, golpeándolo con porras manejadas manualmente, hasta tamaños no mayores de 25 cms., lo que se llamaba la molienda primaria. Efectuada esta operación, el material (caliza asfáltica) se terminaba de triturar en un molino hasta conseguir un polvo fino, “el impalpable”, cuyo porcentaje de betún variaba dependiendo de la zona de la mina de la que había sido extraída la roca.

Cuando el contenido era superior al 9%, se destinaba a la fabricación de losetas, para lo cual los trabajadores lo transportaban en carretillas y con palas lo vertían sobre una amplia plancha de hierro, soportada sobre ladrillos, la artesa, bajo la cual se encendía un fuego alimentado con madera de encina, muy abundante en la zona.

Trabajando el aslfato.

Cuando el polvo alcanzaba una temperatura del orden de los 70-80º C, se vertía con palas a moldes rectangulares y se comprimía en una prensa, obteniéndose de esta forma losetas para suelos, llamadas de asfalto natural, y que una vez enfriadas, se apilaban a mano, quedando listas para su expedición.

Asimismo se obtenían panes o bloques de asfalto fundido, para lo cual se utilizaba el polvo con contenido de betún inferior al 9%, que se vertía en calderos (pozales) que utilizaban fuel-oil como combustible, a lo que se añadía, para enriquecer la mezcla hasta un 13%, betún obtenido en las propias instalaciones o adquirido en el exterior, procedente del petróleo. De esta forma, se obtenía un fluido viscoso, el asfalto fundido, que seguidamente se vertía en moldes, dejándose enfriar, con lo que quedaban formados los panes.

El asfalto fundido se ha utilizado profusamente para el asfaltado de calles y terrazas, calentándolo de nuevo en calderas en la propia obra, transportándolo en cubos de madera, para seguidamente verter y dejarlo fluir por la calzada.

En los años posteriores a la Guerra Civil llegó a obtenerse betún partiendo de las propias piedras calizas, calentándolas en una caldera al “baño María”, con lo que el betún que impregnaba las piedras se separaba flotando sobre la superficie del agua, tras lo que era retirado con cazoletas manejadas manualmente.