Piedras refractarias

Para obtener el hierro fundido se han utilizado tradicionalmente cubilotes u hornos cilindricos verticales, en los que se introducían desde la boca superior, en cargas alternas, trozos de este metal y coque (que actuaba como combustible), obteniéndose en la parte inferior el producto deseado.

Vista de la cantera de Santa Apolonia de Durango. En primer término las piedras segregadas de las rocas (Foto Amaia Ros, 03.98).

El interior se recubría con pequeños bloques de piedra refractaria, de entre 15 y 30 mm. de espesor para proteger el armazón metálico de las altas temperaturas que requería la fusión de los materiales. Su demanda en las comarcas del Deba y del Duranguesado era importante por la notable concentración de fundiciones y el fuerte deterioro que sufrían por la acción del calor. La cantera de Santa Apolonia de Durango, abastecía a una parte importante de la demanda de estas piedras refractarias, que eran conocidas como "piedra de Durango".

Los bloques se extraían de la roca utilizando cartuchos de dinamita que se introducían en orificios hechos con largas barras de acero o barrenas manejadas a mano, golpeándolas con porras a fuerza de brazo. La explosión rompía y desmenuzaba una gran cantidad de piedra de la que solo una parte podía ser utilizada para la obtención de bloques refractarios. Cuando no se conseguía el estallido, había que "volver a empezar", lo que suponía un peligro adicional importante.

Vista de los puestos de trabajo. Al fondo Durango. (Foto Amaia Ros, 03.98).

Los canteros iban seleccionando a mano las piedras útiles, preferentemente las de consistencia blanda y dimensiones adecuadas, para pasar a trocearlas dándoles forma de bloques de caras paralelas y desechando las que no consideraban válidas que se transportaban, en carretillas de mano, a un vertedero.

Para conseguirlo el cantero debía previamente determinar la dirección de la veta en la piedra y efectuar la ranura adecuadamente, conocimiento que se adquiría tras muchas jornadas de observar la piedra y trabajar con ella.

Para el labrado de las piedras elegidas se utilizaba una piqueta, de punta muy aguda, con la que a mano, hacían una ranura de unos 5 o 6 cm. de profundidad y de 1 o 2 de ancho, a todo lo largo de la piedra y tras colocar unas cuñas de acero, separadas 20 cm. entre ellas, las golpeaban con una porra o maza de 5,5 kgs. de peso. Si la ranura estaba ,bien hecha y las cuñas debidamente colocadas, a los 3 o 4 golpes la piedra se rajaba abriéndose limpiamente en dos trozos.

El cantero estudia la piedra segregada de la roca, para trocearla. (Foto Amaia Ros, 03.98).

A continuación los bloques así obtenidos se trasladaban a cinco pequeñas tejavanas sin paredes, sostenidas por cuatro postes, en cada una de las cuales trabajaba un solo cantero escuadrando y dando la forma y las dimensiones definitivas a los bloques de piedra. Para ello la colocaban sobre una cuba de madera llena de tierra que utilizaban como banco de trabajo y con una piqueta de punta, a mano, alisaban todas las superficies, eliminando irregularidades y material sobrante dándole la forma deseada, trabajando libremente, sin plantillas ni otros medios similares, obtenían a ojo y con solo su experiencia bloques de piedra ligeramente curvados, de 15 x 15 cm. de sección, 22 cm. en su cara curva exterior y 20 en la interior, que por su forma se adaptaban bien a las paredes interiores de los cubilotes cilindricos.

Labrado de la piedra utilizando la piqueta. (Foto Amaia Ros, 03.98).

Hacia 1975, se produjeron importantes modificaciones en el proceso de extracción y elaboración de la piedra. El desmenuzado de las piedras se comenzó a efectuar con una retroexcavadora provista de martillo neumático, que sustituyó a la dinamita, sistema con el que se conseguían piedras más homogéneas y un mayor aprovechamiento del material, disminuyendo los desechos. Al mismo tiempo las amoladoras eléctricas de disco sustituyeron a la piqueta en la ejecución de la ranura, así como en el troceado y logro de las medidas definitivas, que es como se realiza actualmente. Sin embargo, el troceado inicial se sigue realizando a golpe de porra sobre cuñas introducidas en la ranura al pie del frente de la cantera. Las tejavanas separadas también se siguen utilizando de forma que la nube de polvo que se origina moleste lo menos posible a los demás canteros labrantes.

Todo ello permitió que la producción tradicional de unos 35 bloques por día, por cada trabajador, pasara a los 80 actuales.