El proceso de fabricación de hachas

Seguidamente cortaban otro trozo también de hierro de unos 70 mm. de largo, otros tantos de ancho y 20 de espesor, conocido como "betegarri" y que se aplastaba ligeramente por uno de sus extremos, también en caliente y a martillo sobre el yunque, para seguidamente introducirlo en el hueco interior de la pieza, inicialmente obtenida.

El proceso continuaba hasta conseguir la unión por soldadura de las dos piezas. Para ello una vez calientes a unos 1.300 ºC, se martilleaban fuerte y rápidamente entre dos personas, una de las cuales con un pequeño martillo iba indicando el lugar donde la otra debía golpear.

Para conseguir una buena soldadura era necesario que las superficies de contacto estuvieran libres de óxido y cenizas, lo que conseguían cuidando mucho el calentamiento, pero sobre todo aportando arena de río, que fundida a la temperatura de trabajo constituía una lámina protectora que mantenía limpias las superficies a soldar.

Esta arena la obtenían en determinados lugares del río, en los que quedaba depositada. Para evitar que otros se apropiaran, colocaban una cruz de madera sobre la arena acumulada, lo que indicaba que éste tenía ya un propietario.

Seguidamente procedían a soldar en el extremo de la pieza así obtenida, un trozo de acero, que iba dar lugar al filo del hacha. Para ello de una llanta de acero de 40 x 5 mm. separaban un trozo de unos 75 mm. de largo que una vez caliente se colocaba sujeta sobre el tornillo de banco para mediante golpeo dejar una de sus caras con la superficie curvada. Esta pieza recibía el nombre de "galtzairu". A continuación se colocaba, en posición vertical, sobre el yunque y sobre ella la pieza anteriormente obtenida por unión de las otras dos. Se calentaban al rojo blanco y por medio de acertados golpes en la parte superior, conseguían su unión o soldadura.

A continuación y también sobre el yunque estiraban esta parte del material, así unido al bloque inicial, para adelgazarlo y conseguir la forma afilada o extremo cortante del hacha.

Seguidamente y para dar la forma final al ojo o agujero, introducían en él una pieza de hierro conocida como "maneala" con la forma y medidas del mango de madera y golpeaban sobre las caras exteriores del hacha hasta conseguir el tamaño del hueco deseado. Una vez conformada totalmente el hacha, procedían a su endurecimiento o temple para lo que una vez caliente al rojo naranja, la enfriaban introduciéndola y sacándola repetidamente en agua templada.

Después de la forja la pieza quedaba con numerosas irregularidades y rebarbas en su superficie, que se eliminaban en el taller de afilado.

Para ello el artesano, sentado sobre la piedra de arenisca y con esta girando, colocaba el hacha a desbastar sobre ella y presionando con sus dos manos, iba eliminando el material sobrante hasta conseguir un acabado liso y con la forma deseada.

De la misma forma conseguía el filo vivo que el hacha precisa. Para facilitar la operación la piedra se mantenía húmeda con un chorro de agua que caía sobre ella procedente de un depósito que circulaba a través de un canal de madera.

Para conseguir que la piedra de arenisca girara a la velocidad de trabajo adecuada, el operario disponía de una palanca situada junto a su lugar de trabajo. Actuando sobre ella abría o cerraba la compuerta que regulaba el paso de agua a la turbina con lo que variaba la velocidad de esta y en consecuencia la de giro de la piedra de amolar.

Finalmente pulía o brillaba las superficies cercanas al corte en otra polea de madera.

La forja de un hacha media precisaba de aproximadamente hora y media de trabajo de dos hombres y el desbastado y afilado en piedra abrasiva del orden de media hora un solo hombre.