La fabricación de calderos

Los calderos han sido recipientes metálicos preferentemente de cobre, grandes y redondos utilizados para calentar o cocer alimentos depositados en su interior y de uso generalizado en los hogares o fuegos bajos de las viviendas.

Fueron imprescindibles en todas las cocinas que precisaban al menos de un caldero principal, además de otros complementarios de diversos tamaños y usos.

No conocemos el proceso de su fabricación artesanal, siendo los Lapeira los que elaboraban en nuestro país, aunque algunas fases de su obtención aparecen muy bien reflejadas en las tres fotografías que adjuntamos, tomadas en 1917, y que corresponden a la ferrería Azkue, “la Mayor” de Ibarra, denominada también Pertzola, especializada en la fabricación de calderos de cobre.

Calderos de Bernagoitia (Bizkaia). Rebatiendo calderos con martillos de mano apoyándolos en un estrecho yunque vertical de acero hincado en el suelo, como el que vemos en el extremo inferior de la imagen. (Foto Revista Financiera del Banco Vizcaya).

Las operaciones e instalación que en las fotografías podemos apreciar son sorprendentemente similares a los utilizados en el martinete de Navafría (Segovia), instalación movida por una rueda hidraulica en la que se produjeron estos utensilios por métodos tradicionales hasta la última década del siglo XX y que aún hoy se encuentra en perfecto estado de funcionamiento.

Para su descripción nos apoyaremos en ambas fuentes de información que parecen complementarias.

Comenzaba el proceso fundiendo trozos de chatarra, de cobre de todo tipo, en un crisol cerámico en el que se mezclaban en capas alternas el carbón vegetal y el metal. Una vez conseguida la fusión del cobre y a una temperatura que por experiencia el calderero sabe que es la adecuada, lo que conoce por el color, se sacaba el líquido a mano con un cazo provisto de un largo mango y se vertía en unos moldes de barro refractario dispuesto en el fogón y en los que solidificaba tomando su forma de casquete cuyo tamaño variaba (siendo los menores de 10 o 12 centímetros de diámetro) en función del peso de los calderos a obtener.

Cuando aún los trozos de cobre se encontraban calientes, se los cogía con unas tenazas y se los llevaba al martillo hidráulico que dispone de un yunque o chabota con su superficie ligeramente cóncava, donde el calderero martillador sentado sobre un taburete junto al mazo y sujetando con sus manos la pieza de cobre caliente por medio de sendas tenazas cerca de sus pies bajo el martillo, la iba sometiendo a continuos y repetidos golpes mientras la desplazaba ligeramente entre uno y otro.

El caldero fundiendo cobre en el horno de Toberagile. (Dibujo de Yulen Zabaleta).

Como consecuencia, la pieza se iba adelgazando y aumentaba su extensión al mismo tiempo que iba tomando, golpe tras golpe, la forma cóncava característica de los calderos. Es esta la imagen que vemos claramente en una de las fotografías.

Cuando la lámina alcanzaba un determinado espesor mínimo y para evitar su rotura por efecto de los golpes, se introducía en el primer caldero otro de iguales dimensiones y el martillador iba adelgazando las dos piezas y conformandolas simultáneamente. Esta operación era repetida sucesivamente a medida que el espesor conjunto de las piezas se iba reduciendo llegando a manipular hasta 9 calderos a la vez agrupados en forma de paquete, de forma que quedaban finalmente por efecto de los numerosos golpes, con un espesor de pared de 1,5 milímetros cada uno de ellos.

El trabajo de martillador requería habilidad y experiencia para ir moviendo el cuenco con las tenazas. La postura en que debía trabajar y el esfuerzo necesario unido al ambiente, hacían que su tarea fuera especialmente penosa.

Por efecto de las deformaciones a que era sometido, el cobre se iba endureciendo por lo que era preciso recocerlo, calentándolo en la fragua para reducir su resistencia y poder trabajarlo adecuadamente. Es esta la labor a la que vemos dedicado al segundo calderero que con sus tenazas mueve una pieza entre el fuego del hogar.

Obtenidos el paquete de cuencos, estos se separaban a golpes de mazo de madera y se “templaban” calentándolos al rojo para seguidamente introducirlos en agua fría.

Una vez limpios se pasaba a darle la forma definitiva, golpeándolos con martillos de mano (rebatido), que corregían las deformaciones no deseadas producidas por la maquina hidraulica y que así mismo dejaban sobre toda su superficie las características y numerosas marcas de sus golpes.

Terminaban su fabricación rodeándolo con un aro de hierro también forjado a mano y colocándole una o más asas del mismo material.

El martillador dando forma a un caldero con el martillo hidráulico. (Dibujo de Yulen Zabaleta).