El proceso de elaboración

Los documentos del siglo XVI mencionan tanto al hierro como al acero como materias primas para la fabricación de tijeras. Ello nos permite suponer que se fabricaban en diversas calidades. Con el primero, que no se puede endurecer por templado, obtendrían productos de menor calidad y precio que se desgastaban y perdían el filo con cierta facilidad. Con el segundo fabricarían instrumentos con un corte de resistente y duradero.

Para obtener cada una de las dos piezas en bruto que componen una tijera, el artesano las forjaba en caliente apoyándolas sobre un yunque de acero. Para ello partía de un trozo de acero o hierro de sección cuadrada o redonda, de unos 6 a 10 milímetros de grosor según la tijera que quería obtener, y cortado a la longitud necesaria para obtener las dos piezas que forman la tijera.

El artesano introducía el trozo de acero para calentarlo entre el carbón en combustión en la fragua. Cuando estaba al rojo vivo lo sacaba sujetándolo con unas tenazas, lo llevaba al yunque apoyándolo sobre su superficie y allí lo forjaba a fuerza de golpes dados con el martillo de mano, aplastando y estirando una de sus mitades, de tal manera que la forma del trozo de acero se iba aproximando progresivamente a la de la hoja de la tijera que quería conseguir.

Seguidamente pasaba a estirar lo que iba a ser el mango de la misma forma que lo había hecho para la hoja, es decir iba golpeando el trozo de acero con el martillo haciéndolo girar y cambiándolo continuamente de posición sobre la superficie del yunque con objeto de que recibiera los golpes en el lugar preciso De esta forma lo adelgazaba y le daba una sección cuadrada para conformar la espiga.

Esquema de los diferentes pasos en la forja tradicional de una tijera. Todo el proceso se efectuaba golpeando el trozo de acero caliente con el martillo de mano, sobre el yunque y perforando el agujero central por medio de un punzón y el martillo. (Dibujo de Yulen Zabaleta)

En el proceso de forjado la pieza de acero se enfriaba, por lo que era necesario interrumpir la labor e introducirla repetidas veces entre el carbón de la fragua para volver a calentarla.

A continuación y con la pieza fría, el artesano la desbastaba presionándola contra la piedra giratoria para eliminar el material sobrante y acercar su forma a la de la tijera final y reducir los trabajos de afilado posteriores. En esta labor se vertía sobre la piedra un fino chorro de agua con objeto de que la pieza de acero no se calentara con el rozamiento y además para eliminar el polvo que se podía formar.

La siguiente operación consistía el hacer el agujero para el eje central, para ello volvía a calentar la pieza en la fragua y con un punzón golpeaba hasta perforar la hoja en un punto central, lo que estimaba a ojo y por experiencia.

Después de volver a calentarla daba forma al ojo o parte del mango por donde el usuario las sujeta introduciendo sus dedos en ellos. Para ello iba curvando a golpes de martillo el extremo delgado o espiga mientras que lo apoyaba sobre uno de los cuernos del yunque de forma cónica, hasta que quedaba completamente cerrado formando un circulo.

El artesano continuaba enderezando la hoja de la tijera a golpes de martillo también sobre el yunque, y sujetándola en el tornillo de apriete del banco de trabajo, reviraba un poco la hoja sobre sí misma y curvaba su extremo con objeto de que quedara alabeada. De esta forma conseguía que, una vez unidas las dos hojas y en funcionamiento la tijera, los dos filos estuvieran siempre en contacto bajo presión en un punto, que era donde se efectuaba el corte al ir cerrándola.

Con cada una de las hojas ya con su forma casi definitiva y en el caso de que se hubiera utilizado acero para su elaboración se procedía a su temple o endurecimiento. Para ello se calentaban de nuevo las hojas en la fragua hasta alcanzar un color rojo naranja o cereza, dependiendo de la calidad del acero, y sujetándolas con una tenaza las sumergía en agua sacándolas rápidamente y tras unos segundos de espera las volvía a introducir en el agua donde se enfriaban totalmente.

A continuación pasaba a sacar el filo en la piedra de amolar que hacían girar a mano, y en ella misma o con una polea giratoria de madera a la que habían adherido arena de esmeril por medio de una cola, pulía toda la superficie de las tijeras dejándolas brillantes. Seguidamente montaba las dos hojas uniéndolas por medio de un eje que remachaba en frío golpeando sus dos extremos con un martillo, para de esta forma dejar las dos hojas definitivamente unidas.

El “tijerero” terminaba su labor comprobando el funcionamiento de las tijeras, que debía ser suave, ajustado y no flojo, corrigiéndolo en caso de no ser correcto. Para conseguirlo les daba unos ligeros golpes con el martillo en los puntos en los que por su experiencia consideraba convenientes mientras las apoyaba sobre el yunque.

Artesano del siglo XVI dando forma a tijeras con una piedra circular que hacía girar por medio de un pedal y una manivela. (Dibujo de Yulen Zabaleta)