El proceso de fabricación

La elaboración de tijeras se iniciaba forjando cada una de las dos piezas por presión entre dos estampas o matrices que disponían grabadas en su superficie cavidades con la forma de las piezas a obtener. Generalmente los pequeños talleres no disponían de maquinaria de forja, por lo que encargaban o adquirían esta labor a empresas de forja especializadas que eran abundantes en la comarca.

Las piezas de tijeras se recibían en los pequeños talleres en bruto, y en opinión de los fabricantes con muchos excedentes de material, espesores variables y muy irregulares, y aunque aparentemente estas piezas ya tenían la forma y las dimensiones de las tijeras, era mucho el trabajo que faltaba por hacer. El proceso que se seguía era muy laborioso y requería del orden de veinte pasos o operaciones más, pues se precisaba trabajar todas las superficies, ángulos y aristas, eliminando el material en exceso, puliendo y ajustando una pieza con otra, hasta conseguir un producto final con una superficie muy brillante, una forma y una geometría con buen aspecto y buen ajuste, un “andar” suave, sin holguras ni apreturas y un corte limpio y progresivo.

El que fueran dos piezas diferentes que debían ajustar entre sí obligaba primero a darles forma separadamente, después a aparejarlas y montarlas trabajándolas conjuntamente y a continuación a desmontarlas de forma ordenada para seguir efectuando otros procesos. Esta operación de montaje y desmontaje se repetía hasta tres veces por tijera en la mayoría de los modelos fabricados.

Una de las primeras operaciones sobre las piezas forjadas, era quitar las rebabas sobrantes e igualar las superficies sobre las que se asentaban las dos piezas una sobre otra, lo que hacían con una lima manual sujetando las piezas en un torno de banco.

A continuación se amolaban todas las superficies eliminando material, hasta conseguir unas formas y superficies medianamente acabadas. Estas labores las efectuaba el trabajador presionando las piezas, que sujetaba y manejaba con sus manos, contra la amoladera consistente en una polea de madera que giraba a gran velocidad accionada por un motor eléctrico y sobre cuya superficie se había adherido arena abrasiva, por medio de una cola. Al girar, los granos de arena iban arrancando y eliminando material mientras el trabajador iba manejando la pieza con sus manos

Continuaban su trabajo haciendo el agujero para el eje o tornillo central, para lo que utilizaban un taladro de accionamiento manual, y seguidamente pasaban a amolar o pulir el interior del ojo del mango, lo que efectuaban introduciendo por el citado ojo una correa de cuero circular con gramos de abrasivo pegados en su superficie y que giraba arrastrada por dos poleas y un motor eléctrico. Mientras la correa se desplazaba, el trabajador sujetaba con sus manos la pieza de la tijera y la iba moviendo en diferentes sentidos, así el abrasivo pulía el interior del ojo, labor que era imposible realizar de diferente manera. Terminado el amolado, paraban la polea, desmontaban la correa, la sacaban y la introducían en el de una nueva pieza de tijera repitiendo el proceso.

Seguidamente tomaban dos hojas y las montaban entre sí uniéndolas con el tornillo o el eje, y a continuación a mano y con una lima iban ajustando una pieza con la otra, mientras comprobaban su encaje y suave movimiento relativo.

A partir de este momento las dos hojas ajustadas entre sí, iban a ser definitivamente parejas y componentes de una misma tijera final, aunque en el largo proceso que aún restaba serían separadas y montadas entre sí al menos dos veces más.

Para poder identificarlas tras haber sido desmontadas, se grababa sobre cada una de ellas el mismo numero, lo que se hacía a mano con un punzón y a golpe de martillo. Desde el primer montaje el proceso de elaboración se hacía en lotes de cien tijeras por lo que los números marcados iban del 0 al 99.

Para que las tijeras corten limpia y progresivamente es necesario que sus dos hojas, o al menos una de ellas, estén alabeadas, de forma que al cortar siempre los dos filos estén en contacto bajo presión en un punto. Esta forma alabeada la conseguían sujetando la hoja de tijera en un tornillo de banco, y retorciéndola con la fuerza de su mano.

Los trabajadores continuaban su labor templando las piezas con objeto de conseguir un endurecimiento del filo, lo que hacían calentándolas entre las brasas de carbón de una fragua, e introduciéndolas seguidamente en aceite mineral para conseguir su enfriamiento rápido.

Las irregularidades de las piezas forjadas se eliminaban manualmenteLas irregularidades de las piezas forjadas se eliminaban manualmente. (Dibujo de Yulen Zabaleta)

PulidorEl pulidor era un trabajador fundamental en la fabricación de tijeras a mediados del siglo XX. (Foto José María Izaga).

Trabajador puliendoTrabajador puliendo el ojo de una tijera utilizando una banda abrasiva que se introducía en él. (Dibujo de Yulen Zabaleta)

aparejamiento de las dos hojasEl aparejamiento de las dos hojas previamente numeradas, se efectuaba colocándolas en el orificio correspondiente a su numero. (Dibujo de Yulen Zabaleta)

Continuaban su labor puliendo todas las superficies de la hoja, de nuevo totalmente a mano con la polea abrasiva hasta dejarlas limpias y con un color gris claro característico del acero. Seguidamente volvían a montarlas, para lo que era preciso localizar previamente en el montón de piezas a cada una de las hojas parejas.

Para ello disponían de un grueso tablero de madera con 100 huecos realizados sobre su superficie y numerados correlativamente. El trabajador cogía con su mano cada una de las hojas del montón y las iba colocando en el hueco correspondiente al numero que ellas tenían marcado. Terminado el ordenamiento, en cada hueco se encontraban las dos hojas de cada pareja que ya anteriormente habían sido ajustadas entre sí y se procedía de nuevo a su unión o montaje.

Se volvían a desmontar separándolas y les daban un tratamiento de revenido para evitar roturas, calentándolas sobre una plancha metálica colocada sobre el fuego de la fragua, hasta que la fina superficie de la tijera adquiriera un tono paja, lo que les indicaba que la temperatura era la adecuada.

Pulían a continuación las dos piezas separadamente manejándolas con sus manos contra una polea de trapo a la que habían untado con una pasta abrasiva hasta hacer desaparecer cualquier raya o marca dejándola totalmente brillante. Era lo que llamaban “pulido espejo”. Y seguidamente les daban un recubrimiento superficial de níquel introduciendo las tijeras sueltas en un baño electrolítico.

La calidad de este recubrimiento era muy deficiente, los conocimientos que se tenían entre los industriales de la comarca sobre estos procesos electrolíticos en la década de los 40 y aún en la de los 50, eran solamente empíricos y se desconocían sus fundamentos físicos. Por ello el brillo y el color de las piezas recubiertas de níquel, eran muy irregulares.

Pasaban a continuación a vaciar la cara interior de la hoja de la tijera, lo que hacían de nuevo a mano sobre la polea abrasiva, con cuidado y pulso firme, y seguidamente afilaban el corte de las hojas de la misma forma.

Con ello quedaban terminados todas las labores sobre las dos hojas, y ya solo quedaba volver a montarlas colocando el tornillo de unión a la presión conveniente y buscando un suave movimiento de las dos piezas, lo que efectuaban a mano con un destornillador.

Finalmente las tijeras se envasaban en cajas de cartón por docenas o medias docenas dependiendo del tipo y tamaño.

En la década de los años 40 del siglo XX las restricciones en el suministro de electricidad eran frecuentes. Estas interrupciones, unas veces anunciadas y otras imprevistas, obligaban a suspender las labores y esperar el retorno de la energía entorpeciendo la actividad regular de las industrias.

Los trabajos y las horas no realizadas a veces se recuperaban cuando volvía el suministro eléctrico alargando o modificando la jornada de trabajo incluso hasta la madrugada, o quedaban sin recuperarse sufriendo los trabajadores una merma en su jornal y la empresa retrasos en el suministro de los pedidos.